De pelletpers is een apparaat voor het persen van biomassa-pellets als brandstof en veevoer. De persrol is het belangrijkste en tevens meest kwetsbare onderdeel. Door de zware belasting en de extreme werkomstandigheden is slijtage, zelfs bij hoge kwaliteit, onvermijdelijk. Tijdens het productieproces is het verbruik van persrollen hoog, waardoor het materiaal en het productieproces van de persrollen van bijzonder belang zijn.
Foutanalyse van de drukrol van de deeltjesmachine
Het productieproces van de drukrol omvat: snijden, smeden, normaliseren (gloeien), voorbewerken, harden en temperen, semi-precisiebewerking, oppervlakteharding en precisiebewerking. Een professioneel team heeft experimenteel onderzoek gedaan naar de slijtage van biomassa-pellets voor productie en verwerking, waarmee een theoretische basis is gelegd voor de rationele selectie van rolmaterialen en warmtebehandelingsprocessen. De volgende conclusies en aanbevelingen zijn het onderzoek:
Er zijn deuken en krassen zichtbaar op het oppervlak van de drukrol van de granulator. Deze slijtage wordt veroorzaakt door harde onzuiverheden zoals zand en ijzerdeeltjes op de drukrol en is dus abnormaal. De gemiddelde slijtage bedraagt ongeveer 3 mm, en de slijtage verschilt aan beide zijden. De invoerzijde vertoont ernstige slijtage, met een slijtage van 4,2 mm. Dit komt voornamelijk doordat de homogenisator na de invoer niet genoeg tijd had om het materiaal gelijkmatig te verdelen voordat het extrusieproces begon.
Microscopische slijtageanalyse toont aan dat axiale slijtage aan het oppervlak van de drukrol, veroorzaakt door de grondstoffen, de belangrijkste oorzaak is van het falen. Het gebrek aan oppervlaktemateriaal op de drukrol is hierbij van belang. De belangrijkste vormen van slijtage zijn adhesieve slijtage en abrasieve slijtage, met morfologieën zoals putjes, ploegribbels en ploeggroeven. Dit wijst erop dat silicaten, zanddeeltjes, ijzerspanen, enz. in de grondstoffen ernstige slijtage aan het oppervlak van de drukrol veroorzaken. Door de inwerking van waterdamp en andere factoren ontstaan modderachtige patronen op het oppervlak van de drukrol, wat leidt tot spanningscorrosiescheuren.
Het wordt aanbevolen om vóór het vermalen van de grondstoffen een proces voor het verwijderen van onzuiverheden toe te voegen om zanddeeltjes, ijzerspanen en andere onzuiverheden te verwijderen die in de grondstoffen vermengd zijn, om abnormale slijtage van de drukrollen te voorkomen. Verander de vorm of de installatiepositie van de schraper om het materiaal gelijkmatig in de compressiekamer te verdelen, waardoor ongelijkmatige kracht op de drukrol wordt voorkomen en slijtage aan het oppervlak van de drukrol wordt verminderd. Omdat de drukrol voornamelijk defect raakt door oppervlakteslijtage, moeten slijtvaste materialen en geschikte warmtebehandelingsprocessen worden gekozen om de oppervlaktehardheid, slijtvastheid en corrosiebestendigheid te verbeteren.
Materiaal- en procesbehandeling van drukrollen
De materiaalsamenstelling en het productieproces van de drukrol zijn bepalend voor de slijtvastheid ervan. Veelgebruikte rolmaterialen zijn onder andere C50, 20CrMnTi en GCr15. Het productieproces maakt gebruik van CNC-machines en het roloppervlak kan naar behoefte worden aangepast met rechte tanden, schuine tanden, boorgaten, enzovoort. Warmtebehandelingen zoals carbonisatie of hoogfrequent harden worden toegepast om vervorming van de rol te verminderen. Na de warmtebehandeling wordt nogmaals nauwkeurig bewerkt om de concentriciteit van de binnen- en buitencirkel te garanderen, wat de levensduur van de rol verlengt.
Het belang van warmtebehandeling voor drukrollen
De drukrol moet voldoen aan de eisen van hoge sterkte, hoge hardheid (slijtvastheid) en hoge taaiheid, evenals goede bewerkbaarheid (inclusief goed polijsten) en corrosiebestendigheid. Warmtebehandeling van drukrollen is een belangrijk proces dat gericht is op het ontsluiten van het potentieel van materialen en het verbeteren van hun prestaties. Het heeft een directe invloed op de productieprecisie, sterkte, levensduur en productiekosten.
Bij hetzelfde materiaal hebben materialen die een oververhittingsbehandeling hebben ondergaan een veel hogere sterkte, hardheid en duurzaamheid dan materialen die deze behandeling niet hebben ondergaan. Zonder afschrikking zal de levensduur van de drukrol aanzienlijk korter zijn.
Als u warmtebehandelde en niet-warmtebehandelde onderdelen die een precisiebewerking hebben ondergaan van elkaar wilt onderscheiden, is het onmogelijk om ze uitsluitend op basis van hardheid en oxidatiekleur te onderscheiden. Als u niet wilt snijden en testen, kunt u proberen ze te onderscheiden aan de hand van het tikgeluid. De metallografische structuur en interne wrijving van gietstukken en geharde en getemperde werkstukken verschillen, en kunnen worden onderscheiden door er zachtjes op te tikken.
De hardheid van een warmtebehandeling wordt bepaald door verschillende factoren, waaronder materiaalkwaliteit, afmetingen, gewicht, vorm en structuur van het werkstuk, en de daaropvolgende bewerkingsmethoden. Bijvoorbeeld, bij het maken van grote onderdelen van verendraad, geeft de handleiding aan dat de hardheid na warmtebehandeling 58-60 HRC kan bereiken, wat in de praktijk niet haalbaar is voor de betreffende werkstukken. Bovendien kunnen onredelijke hardheidswaarden, zoals een te hoge hardheid, leiden tot verlies van taaiheid van het werkstuk en scheuren tijdens gebruik.
Bij warmtebehandeling moet niet alleen een geschikte hardheidswaarde worden gegarandeerd, maar moet ook aandacht worden besteed aan de proceskeuze en procesbeheersing. Oververhitting tijdens het afkoelen en temperen kan de gewenste hardheid opleveren; evenzo kan onderverhitting tijdens het afkoelen, in combinatie met een aangepaste tempertemperatuur, ook het gewenste hardheidsbereik bereiken.
De Baoke-drukrol is gemaakt van hoogwaardig C50-staal, wat de hardheid en slijtvastheid van de drukrol van de deeltjespersmachine vanaf de bron garandeert. In combinatie met een verfijnde warmtebehandeling door middel van hoge temperatuurafschrikken, wordt de levensduur aanzienlijk verlengd.
Geplaatst op: 17 juni 2024