Slechte waterbestendigheid, oneffen oppervlak, hoog poedergehalte en ongelijke lengte?Veelvoorkomende problemen en verbeteringsmaatregelen bij de productie van watervoer
Bij onze dagelijkse productie van watervoer zijn we vanuit verschillende aspecten tegen enkele problemen aangelopen.Hier volgen enkele voorbeelden die u met iedereen kunt bespreken:
1、 Formule
1. In de formulestructuur van visvoer zijn er meer soorten maaltijdgrondstoffen, zoals koolzaadmeel, katoenmeel etc., die tot ruwe celstof behoren.Sommige oliefabrieken beschikken over geavanceerde technologie en de olie wordt feitelijk droog gebakken met zeer weinig inhoud.Bovendien zijn dit soort grondstoffen niet gemakkelijk opneembaar in de productie, wat veel impact heeft op de granulatie.Bovendien is katoenmeel moeilijk te vermalen, wat de efficiëntie beïnvloedt.
2. Oplossing: Het gebruik van koolzaadcake is verhoogd en er zijn hoogwaardige lokale ingrediënten zoals rijstzemelen aan de formule toegevoegd.Daarnaast is tarwe toegevoegd, dat ongeveer 5-8% van de formule uitmaakt.Door aanpassing is het granulatie-effect in 2009 relatief ideaal en is ook de opbrengst per ton toegenomen.De deeltjes van 2,5 mm wegen tussen de 8 en 9 ton, een stijging van bijna 2 ton vergeleken met vroeger.Het uiterlijk van de deeltjes is ook aanzienlijk verbeterd.
Om de efficiëntie van het vermalen van katoenzaadmeel te verbeteren, hebben we bovendien katoenzaadmeel en koolzaadmeel gemengd in een verhouding van 2:1 voordat we het vermalen.Na verbetering was de breeksnelheid vrijwel gelijk aan de breeksnelheid van koolzaadschroot.
2、 Ongelijk oppervlak van deeltjes
1. Het heeft een grote invloed op het uiterlijk van het eindproduct, en wanneer het aan water wordt toegevoegd, is het gevoelig voor instorten en heeft het een lage benuttingsgraad.De belangrijkste reden is:
(1) De grondstoffen worden te grof gemalen en tijdens het tempereerproces zijn ze niet volledig gerijpt en verzacht en kunnen ze niet goed worden gecombineerd met andere grondstoffen wanneer ze door de malgaten gaan.
(2) In de visvoerformule met een hoog gehalte aan ruwe vezels breken deze bellen, vanwege de aanwezigheid van stoombellen in de grondstof tijdens het tempereerproces, als gevolg van het drukverschil tussen binnen en buiten de mal tijdens deeltjescompressie, resulterend in een oneffen oppervlak van de deeltjes.
2. Behandelingsmaatregelen:
(1) Controleer het breekproces op de juiste manier
Momenteel gebruikt ons bedrijf bij de productie van visvoer 1,2 mm zeefmicropoeder als bulkgrondstof.We controleren de gebruiksfrequentie van de zeef en de mate van slijtage van de hamer om de fijnheid van het vermalen te garanderen.
(2) Stoomdruk regelen
Volgens de formule moet u de stoomdruk tijdens de productie redelijk aanpassen, doorgaans rond de 0,2.Vanwege de grote hoeveelheid grove vezelgrondstoffen in de visvoerformule zijn hoogwaardige stoom en een redelijke tempereertijd vereist.
3、 Slechte waterbestendigheid van deeltjes
1. Dit type probleem komt het meest voor in onze dagelijkse productie en heeft doorgaans te maken met de volgende factoren:
(1) Een korte tempertijd en een lage tempertemperatuur resulteren in een ongelijkmatige of onvoldoende tempering, een lage rijpingsgraad en onvoldoende vocht.
(2) Onvoldoende lijmmaterialen zoals zetmeel.
(3) De compressieverhouding van de ringvorm is te laag.
(4) Het oliegehalte en het aandeel ruwe vezelgrondstoffen in de formule zijn te hoog.
(5) Factor voor de grootte van de verpletterende deeltjes.
2. Behandelingsmaatregelen:
(1) Verbeter de stoomkwaliteit, pas de bladhoek van de regelaar aan, verleng de tempereertijd en verhoog op passende wijze het vochtgehalte van de grondstoffen.
(2) Pas de formule aan, verhoog de zetmeelgrondstoffen op passende wijze en verminder het aandeel vet en ruwe vezelgrondstoffen.
(3) Voeg indien nodig lijm toe.(Natriumgebaseerde bentonietslurry)
(4) Verbeter de compressieverhouding van deringen sterven
(5) Controleer de fijnheid van het verpletteren goed
4、 Overmatig poedergehalte in deeltjes
1. Het is moeilijk om het uiterlijk van algemeen pelletvoer na afkoeling en vóór screening te garanderen.Klanten hebben gemeld dat er meer fijne as en poeder in de pellets zit.Op basis van de bovenstaande analyse denk ik dat daar verschillende redenen voor zijn:
A. Het deeltjesoppervlak is niet glad, de incisie is niet netjes en de deeltjes zijn los en vatbaar voor poederproductie;
B. Onvolledige zeef door sorteerzeef, verstopt zeefgaas, ernstige slijtage van rubberen kogels, niet-overeenkomende zeefmaasopening, enz.;
C. Er zijn veel fijne asresten in het magazijn met eindproducten en de opruiming is niet grondig;
D. Er schuilen verborgen gevaren in het verwijderen van stof tijdens het verpakken en wegen;
Behandelingsmaatregelen:
A. Optimaliseer de formulestructuur, selecteer de ringmatrijs redelijk en controleer de compressieverhouding goed.
B. Controleer tijdens het granulatieproces de tempertijd, de voedingshoeveelheid en de granulatietemperatuur om de grondstoffen volledig te laten rijpen en verzachten.
C. Zorg ervoor dat de deeltjesdoorsnede netjes is en gebruik een zacht snijmes van stripstaal.
D. Pas het beoordelingsscherm aan en onderhoud het, en gebruik een redelijke schermconfiguratie.
E. Het gebruik van secundaire zeeftechnologie onder het eindproductmagazijn kan de verhouding van het poedergehalte aanzienlijk verminderen.
F. Het is noodzakelijk om het magazijn en het circuit van het eindproduct tijdig schoon te maken.Bovendien is het noodzakelijk om de verpakking en het stofverwijderingsapparaat te verbeteren.Het is het beste om negatieve druk te gebruiken voor stofverwijdering, wat idealer is.Vooral tijdens het verpakkingsproces moet de verpakkingsmedewerker regelmatig het stof uit de buffertrechter van de verpakkingsweegschaal kloppen en verwijderen.
5、 De deeltjeslengte varieert
1. Bij de dagelijkse productie komen we vaak controleproblemen tegen, vooral bij modellen boven de 420. De redenen hiervoor kunnen grofweg als volgt worden samengevat:
(1) De voedingshoeveelheid voor granulatie is ongelijkmatig en het tempereringseffect fluctueert sterk.
(2) Inconsistente opening tussen de vormrollen of ernstige slijtage van de ringvorm en drukrollen.
(3) Langs de axiale richting van de ringvorm is de afvoersnelheid aan beide uiteinden lager dan die in het midden.
(4) Het drukverminderende gat van de ringvorm is te groot en de openingssnelheid is te hoog.
(5) De positie en hoek van het snijblad zijn onredelijk.
(6) Granulatietemperatuur.
(7) Het type en de effectieve hoogte (bladbreedte, breedte) van het ringstansmes zijn van invloed.
(8) Tegelijkertijd is de verdeling van grondstoffen in de compressiekamer ongelijkmatig.
2. De kwaliteit van voer en pellets wordt doorgaans geanalyseerd op basis van hun interne en externe kwaliteiten.Als productiesysteem worden we meer blootgesteld aan zaken die te maken hebben met de externe kwaliteit van voerpellets.Vanuit productieperspectief kunnen de factoren die de kwaliteit van aquatische voerpellets beïnvloeden, grofweg als volgt worden samengevat:
(1) Het ontwerp en de organisatie van formules hebben een directe impact op de kwaliteit van aquatische voerpellets, die ongeveer 40% van het totaal uitmaken;
(2) De intensiteit van het verpletteren en de uniformiteit van de deeltjesgrootte;
(3) De diameter, compressieverhouding en lineaire snelheid van de ringvorm hebben invloed op de lengte en diameter van deeltjes;
(4) De compressieverhouding, lineaire snelheid, afschrik- en tempereffect van de ringvorm en de invloed van het snijblad op de lengte van de deeltjes;
(5) Het vochtgehalte van grondstoffen, het tempereffect, het koelen en drogen hebben invloed op het vochtgehalte en het uiterlijk van eindproducten;
(6) De apparatuur zelf, procesfactoren en afschrik- en ontlaateffecten hebben invloed op het deeltjespoedergehalte;
3. Behandelingsmaatregelen:
(1) Pas de lengte, breedte en hoek van de stoffen schraper aan en vervang de versleten schraper.
(2) Besteed aandacht aan het tijdig aanpassen van de positie van het snijmes aan het begin en tegen het einde van de productie vanwege de kleine voedingshoeveelheid.
(3) Zorg tijdens het productieproces voor een stabiele voedingssnelheid en stoomtoevoer.Als de stoomdruk laag is en de temperatuur niet kan stijgen, moet deze tijdig worden aangepast of gestopt.
(4) Pas op redelijke wijze de opening tussen derol schaal.Volg de nieuwe mal met nieuwe rollen en repareer onmiddellijk het oneffen oppervlak van de aandrukrol en de ringmatrijs als gevolg van slijtage.
(5) Repareer het geleidegat van de ringvorm en maak het geblokkeerde vormgat onmiddellijk schoon.
(6) Bij het bestellen van de ringvorm kan de compressieverhouding van de drie rijen gaten aan beide uiteinden van de axiale richting van de originele ringvorm 1-2 mm kleiner zijn dan die in het midden.
(7) Gebruik een zacht snijmes, met een dikte tussen 0,5 en 1 mm, om zoveel mogelijk een scherpe rand te garanderen, zodat deze zich op de ingrijpingslijn tussen de ringvorm en de aandrukrol bevindt.
(8) Zorg voor de concentriciteit van de ringvorm, controleer regelmatig de spilspeling van de granulator en pas deze indien nodig aan.
6、 Samenvatting Controlepunten:
1. Slijpen: De fijnheid van het malen moet worden gecontroleerd volgens de specificatie-eisen
2. Mengen: De uniformiteit van het mengen van grondstoffen moet worden gecontroleerd om de juiste menghoeveelheid, mengtijd, vochtgehalte en temperatuur te garanderen.
3. Rijping: De druk, temperatuur en vochtigheid van de puffermachine moeten worden gecontroleerd
De grootte en vorm van het deeltjesmateriaal: geschikte specificaties van compressievormen en snijbladen moeten worden geselecteerd.
5. Watergehalte van het afgewerkte voer: Het is noodzakelijk om de droog- en afkoeltijd en -temperatuur te garanderen.
6. Oliespuiten: Het is noodzakelijk om de precieze hoeveelheid oliespuiten, het aantal spuitmonden en de kwaliteit van de olie te controleren.
7. Zeven: Selecteer de maat van de zeef volgens de specificaties van het materiaal.
Posttijd: 30 november 2023