Slechte waterweerstand, ongelijk oppervlak, hoog poedergehalte en ongelijke lengte? Veel voorkomende problemen en verbeteringsmaatregelen bij de productie van watervoeding
In onze dagelijkse productie van aquatische feed hebben we enkele problemen uit verschillende aspecten ondervonden. Hier zijn enkele voorbeelden om met iedereen te bespreken, als volgt:
1 、 Formule
1. In de formulestructuur van visvoer zijn er meer soorten maaltijdrampstoffen, zoals maaltijd van raapzaad, katoenen maaltijd, enz., Die tot ruwe vezels behoren. Sommige oliefabrieken hebben geavanceerde technologie en de olie is in feite droog gebakken met zeer weinig inhoud. Bovendien zijn dit soort grondstoffen niet gemakkelijk absorberend in de productie, wat veel impact heeft op de granulatie. Bovendien is de katoenen maaltijd moeilijk te verpletteren, wat de efficiëntie beïnvloedt.
2. Oplossing: het gebruik van rapzaadcake is verhoogd en hoogwaardige lokale ingrediënten zoals rijstzemelen zijn aan de formule toegevoegd. Bovendien is tarwe, die goed is voor ongeveer 5-8% van de formule, toegevoegd. Door aanpassing is het granulatie -effect in 2009 relatief ideaal en is de opbrengst per ton ook toegenomen. De 2,5 mm deeltjes zijn tussen 8-9 ton, een toename van bijna 2 ton in vergelijking met het verleden. Het uiterlijk van de deeltjes is ook aanzienlijk verbeterd.
Om de efficiëntie van de verpletterende katoenzaadmeel te verbeteren, hebben we bovendien katoenzaadmaaltijd en raapzaadmaaltijd in een verhouding van 2: 1 gemengd voordat we verpletteren. Na verbetering was de verpletterende snelheid in principe op gelijke voet met de verpletterende snelheid van de maaltijd van raapzaad.
2 、 Ongelijke oppervlakte van deeltjes
1. Het heeft een grote impact op het uiterlijk van het eindproduct, en wanneer het aan water wordt toegevoegd, is het gevoelig voor instorten en heeft het een laag gebruik. De belangrijkste reden is:
(1) De grondstoffen worden te grof verpletterd, en tijdens het temperen worden ze niet volledig gerijpt en verzacht en kunnen ze niet goed worden gecombineerd met andere grondstoffen bij het passeren van de schimmelgaten.
(2) In de visvoedingsformule met een hoog gehalte aan ruwe vezels, vanwege de aanwezigheid van stoombellen in het grondstof tijdens het temperen, scheuren deze bellen door het drukverschil tussen binnen en buiten de schimmel tijdens deeltjescompressie, wat resulteert in een ongelijk oppervlak van de deeltjes.
2. Maatregelen afhandelen:
(1) Controleer het verpletterende proces goed
Op dit moment gebruikt ons bedrijf bij het produceren van visvoer 1,2 mm zeef micropoeder als bulkrondstof. We regelen de frequentie van het gebruik van de zeef en de mate van slijtage van de hamer om te zorgen voor de fijnheid van verpletteren.
(2) Regel de stoomdruk
Volgens de formule pas de stoomdruk redelijk aan tijdens de productie, in het algemeen rond 0,2. Vanwege de grote hoeveelheid grove vezelrondstoffen in de Fish Feed-formule zijn hoogwaardige stoom en redelijke temperatietijd vereist.
3 、 Slechte waterweerstand van deeltjes
1. Dit type probleem is het meest voorkomende in onze dagelijkse productie, meestal gerelateerd aan de volgende factoren:
(1) Korte temperatietijd en lage temperatietemperatuur resulteren in ongelijke of onvoldoende temperatuur, lage rijping en onvoldoende vocht.
(2) Onvoldoende lijmmaterialen zoals zetmeel.
(3) De compressieverhouding van de ringvorm is te laag.
(4) Het oligehalte en het aandeel van ruwe vezelsrondstoffen in de formule zijn te hoog.
(5) Factor van de deeltjesgrootte verpletteren.
2. Maatregelen afhandelen:
(1) Verbeter de stoomkwaliteit, pas de meshoek van de regulator aan, verleng de temperatietijd en verhoogt het vochtgehalte van de grondstoffen op de juiste manier.
(2) Pas de formule aan, verhoog op passende wijze zetmeelrondstoffen en verminder het aandeel grondstoffen met vet en ruwe vezels.
(3) Voeg indien nodig lijm toe. (Op natrium gebaseerde bentoniet slurry)
(4) Verbeter de compressieverhouding van deRing Die
(5) Beheers de fijnheid van goed verpletterende
4 、 Overmatig poedergehalte in deeltjes
1. Het is moeilijk om te zorgen voor het verschijnen van algemene pelletvoeding na het koelen en vóór screening. Klanten hebben gemeld dat er meer fijne as en poeder in de pellets zit. Op basis van de bovenstaande analyse denk ik dat hier verschillende redenen voor zijn:
A. Het deeltjesoppervlak is niet glad, de incisie is niet netjes en de deeltjes zijn los en vatbaar voor poederproductie;
B. Onvolledige screening door beoordelingsscherm, verstopt schermgaas, ernstige slijtage van rubberen ballen, niet -overeenkomende schermmesh -opening, enz.;
C. Er is veel fijne asresten in het magazijn van het eindproduct en de goedkeuring is niet grondig;
D. Er zijn verborgen gevaren bij het verwijderen van stof tijdens het verpakken en het wegen;
Maatregelen afhandelen:
A. Optimaliseer de formulestructuur, selecteer de ring die redelijk is afgewerkt en regelt de compressieverhouding goed.
B. tijdens het granulatieproces, regelt de temperatietijd, voedingshoeveelheid en granulatietemperatuur om de grondstoffen volledig te rijpen en te verzachten.
C. Zorg ervoor dat de dwarsdoorsnede van de deeltjes netjes is en gebruik een zacht snijmes gemaakt van stalen strip.
D. Pas het beoordelingsscherm aan en onderhoud en gebruik een redelijke schermconfiguratie.
E. Het gebruik van secundaire screeningtechnologie onder het eindproductmagazijn kan de poederinhoudsverhouding aanzienlijk verminderen.
F. Het is noodzakelijk om het magazijn en het circuit van het eindproduct op een tijdige manier schoon te maken. Bovendien is het noodzakelijk om het apparaat van de verpakking en het stofverwijdering te verbeteren. Het is het beste om negatieve druk te gebruiken voor stofverwijdering, wat idealer is. Vooral tijdens het verpakkingsproces moet de verpakkingsmedewerker regelmatig kloppen en het stof reinigen van de bufferhopper van de verpakkingsschaal.
5 、 Deeltjeslengte varieert
1. In de dagelijkse productie ondervinden we vaak problemen bij de controle, vooral voor modellen boven 420. De redenen hiervoor zijn grofweg samengevat als volgt:
(1) De voedingshoeveelheid voor granulatie is ongelijk en het tempertende effect fluctueert sterk.
(2) Inconsistente opening tussen de schimmelrollen of ernstige slijtage van de ringvorm en drukrollers.
(3) Langs de axiale richting van de ringvorm is de ontladingssnelheid aan beide uiteinden lager dan die in het midden.
(4) Het drukverminderingsgat van de ringvorm is te groot en de openingssnelheid is te hoog.
(5) De positie en hoek van het snijblad zijn onredelijk.
(6) Granulatietemperatuur.
(7) Het type en de effectieve hoogte (mesbreedte, breedte) van de ring dobbelsteen snijmes heeft een impact.
(8) Tegelijkertijd is de verdeling van grondstoffen in de compressiekamer ongelijk.
2. De kwaliteit van voeder en pellets wordt over het algemeen geanalyseerd op basis van hun interne en externe kwaliteiten. Als een productiesysteem zijn we meer blootgesteld aan dingen die verband houden met de externe kwaliteit van voederpellets. Vanuit een productieperspectief kunnen de factoren die de kwaliteit van aquatische voedingspellets beïnvloeden, ongeveer als volgt worden samengevat:
(1) het ontwerp en de organisatie van formules hebben een directe invloed op de kwaliteit van aquatische voederpellets, goed voor ongeveer 40% van het totaal;
(2) de intensiteit van verpletterende en de uniformiteit van deeltjesgrootte;
(3) de diameter, compressieverhouding en lineaire snelheid van de ringvorm hebben een impact op de lengte en diameter van deeltjes;
(4) de compressieverhouding, lineaire snelheid, blussen en temperend effect van de ringvorm en de invloed van het snijblad op de lengte van de deeltjes;
(5) het vochtgehalte van grondstoffen, het temperseneffect, het koelen en het drogen hebben een impact op het vochtgehalte en het uiterlijk van afgewerkte producten;
(6) de apparatuur zelf, procesfactoren en blussen en temperen hebben een impact op het deeltjespoedergehalte;
3. Maatregelen afhandelen:
(1) Stel de lengte, breedte en hoek van de stofschraper aan en vervang de versleten schraper.
(2) Let op het begin van het begin van het begin en aan het einde van de productie aan het aanpassen van de positie van het snijblad vanwege de kleine voedingshoeveelheid.
(3) Zorgen tijdens het productieproces stabiele voedingssnelheid en stoomtoevoer. Als de stoomdruk laag is en de temperatuur niet kan stijgen, moet deze tijdig worden aangepast of gestopt.
(4) Redelijk de kloof tussen derolschaal. Volg de nieuwe mal met nieuwe rollen en repareer onmiddellijk het ongelijke oppervlak van de drukrol en ringvorm als gevolg van slijtage.
(5) Herstel het geleidegat van de ringvorm en reinig het geblokkeerde schimmelgat onmiddellijk.
(6) Bij het bestellen van de ringvorm kan de compressieverhouding van de drie rijen gaten aan beide uiteinden van de axiale richting van de oorspronkelijke ringvorm 1-2 mm kleiner zijn dan die in het midden.
(7) Gebruik een zacht snijmes, met een dikte geregeld tussen 0,5-1 mm, om zoveel mogelijk een scherpe rand te garanderen, zodat deze zich op de meshing-lijn tussen de ringvorm en de drukroller bevindt.
(8) Zorg ervoor dat de concentriciteit van de ringvorm regelmatig de spilklaring van de granulator controleert en deze indien nodig aanpassen.
6 、 Samenvatting Controlepunten:
1. Slijpen: de fijnheid van slijpen moet worden gecontroleerd volgens de specificatievereisten
2. Mengen: de uniformiteit van het mengen van grondstof moet worden geregeld om de juiste menghoeveelheid, mengtijd, vochtgehalte en temperatuur te garanderen.
3. Rijping: de druk, temperatuur en vocht van de puffmachine moeten worden geregeld
De grootte en vorm van het deeltjesmateriaal: geschikte specificaties van compressiemalen en snijbladen moeten worden geselecteerd.
5. Watergehalte van afgewerkte feed: het is noodzakelijk om de droog- en koeltijd en temperatuur te garanderen.
6. Oliespuiten: het is noodzakelijk om de precieze hoeveelheid oliespuiten, het aantal sproeiers en de kwaliteit van de olie te regelen.
7. Screening: selecteer de grootte van de zeef volgens de specificaties van het materiaal.
Posttijd: nov-30-2023