Slechte waterbestendigheid, oneffen oppervlak, hoog poedergehalte en ongelijke lengte? Veelvoorkomende problemen en verbeteringsmaatregelen bij de productie van aquatisch voer.
Bij onze dagelijkse productie van aquacultuurvoer zijn we verschillende problemen tegengekomen. Hieronder volgen enkele voorbeelden die we graag met iedereen willen bespreken:
1. Formule
1. In de samenstelling van visvoer worden verschillende soorten meelgrondstoffen gebruikt, zoals raapzaadmeel, katoenzaadmeel, enz., die tot de ruwe vezels behoren. Sommige oliefabrieken beschikken over geavanceerde technologie, waarbij de olie in principe droog wordt gefrituurd met een zeer laag gehalte. Bovendien zijn deze grondstoffen niet gemakkelijk te absorberen tijdens de productie, wat een grote invloed heeft op de granulatie. Daarnaast is katoenzaadmeel moeilijk te vermalen, wat de efficiëntie beïnvloedt.
2. Oplossing: Het gebruik van koolzaadkoek is verhoogd en er zijn hoogwaardige lokale ingrediënten zoals rijstzemelen aan de formule toegevoegd. Daarnaast is tarwe, dat ongeveer 5-8% van de formule uitmaakt, toegevoegd. Door deze aanpassingen is het granuleringseffect in 2009 relatief ideaal en is de opbrengst per ton ook gestegen. De hoeveelheid deeltjes van 2,5 mm bedraagt tussen de 8 en 9 ton, een toename van bijna 2 ton ten opzichte van het verleden. Ook het uiterlijk van de deeltjes is aanzienlijk verbeterd.
Om de efficiëntie van het vermalen van katoenzaadmeel te verbeteren, hebben we bovendien katoenzaadmeel en koolzaadmeel in een verhouding van 2:1 gemengd vóór het vermalen. Na deze verbetering was de vermalingssnelheid nagenoeg gelijk aan die van koolzaadmeel alleen.
2. Oneffen oppervlak van de deeltjes
1. Het heeft een grote invloed op het uiterlijk van het eindproduct, en wanneer het aan water wordt toegevoegd, is het gevoelig voor inzakken en heeft het een lage benuttingsgraad. De belangrijkste reden hiervoor is:
(1) De grondstoffen worden te grof vermalen en tijdens het temperingsproces worden ze niet volledig gerijpt en verzacht, waardoor ze niet goed met andere grondstoffen kunnen worden gecombineerd wanneer ze door de vormgaten gaan.
(2) In de visvoerformule met een hoog gehalte aan ruwe vezels, als gevolg van de aanwezigheid van stoombellen in de grondstof tijdens het temperingsproces, barsten deze bellen door het drukverschil tussen de binnen- en buitenkant van de mal tijdens de deeltjescompressie, wat resulteert in een ongelijkmatig oppervlak van de deeltjes.
2. Behandelingsmaatregelen:
(1) Beheers het breekproces op de juiste manier
Momenteel gebruikt ons bedrijf bij de productie van visvoer micropoeder met een maaswijdte van 1,2 mm als bulkgrondstof. We controleren de frequentie van het gebruik van de zeef en de mate van slijtage van de hamer om een optimale fijnheid van het maalproces te garanderen.
(2) Regel de stoomdruk
Volgens de formule moet de stoomdruk tijdens de productie redelijk worden aangepast, doorgaans rond de 0,2. Vanwege de grote hoeveelheid grove vezels in de visvoerformule zijn hoogwaardige stoom en een redelijke tempertijd vereist.
3. Slechte waterbestendigheid van de deeltjes
1. Dit type probleem komt het meest voor in onze dagelijkse productie en is over het algemeen gerelateerd aan de volgende factoren:
(1) Een korte tempertijd en een lage tempertemperatuur leiden tot ongelijkmatige of onvoldoende tempering, een lage rijpingsgraad en onvoldoende vocht.
(2) Onvoldoende kleefstoffen zoals zetmeel.
(3) De compressieverhouding van de ringvorm is te laag.
(4) Het oliegehalte en het aandeel ruwe vezelgrondstoffen in de formule zijn te hoog.
(5) Factor voor de deeltjesgrootte bij het breken.
2. Behandelingsmaatregelen:
(1) Verbeter de stoomkwaliteit, pas de bladhoek van de regelaar aan, verleng de tempertijd en verhoog het vochtgehalte van de grondstoffen op passende wijze.
(2) Pas de formule aan, verhoog de hoeveelheid zetmeelgrondstoffen op passende wijze en verlaag het aandeel vet en ruwe vezels in de grondstoffen.
(3) Voeg indien nodig kleefmiddel toe. (Bentonietsuspensie op natriumbasis)
(4) Verbeter de compressieverhouding van deringmatrijs
(5) Beheers de fijnheid van de breekput
4. Overmatig poedergehalte in de deeltjes
1. Het is lastig om het uiterlijk van algemene pelletvoeders na afkoeling en vóór het zeven te garanderen. Klanten hebben gemeld dat er meer fijne as en poeder in de pellets zit. Op basis van bovenstaande analyse denk ik dat er verschillende redenen voor zijn:
A. Het deeltjesoppervlak is niet glad, de insnijding is niet netjes en de deeltjes zijn los en geneigd tot poedervorming;
B. Onvolledige zeving door een sorteerzeef, verstopte zeefgaas, ernstige slijtage van de rubberen ballen, onjuiste maaswijdte van de zeef, enz.;
C. Er bevindt zich een grote hoeveelheid fijn asresidu in het magazijn voor afgewerkte producten, en de reiniging hiervan is niet grondig;
D. Er zijn verborgen gevaren verbonden aan het verwijderen van stof tijdens het verpakken en wegen;
Behandelingsmaatregelen:
A. Optimaliseer de formulestructuur, kies de juiste ringmatrijs en beheers de compressieverhouding goed.
B. Tijdens het granulatieproces dient u de tempertijd, de toevoerhoeveelheid en de granulatietemperatuur te controleren om de grondstoffen volledig te laten rijpen en te verzachten.
C. Zorg ervoor dat de dwarsdoorsnede van het deeltje netjes is en gebruik een zacht snijmes van staal.
D. Stel het sorteerscherm af en onderhoud het, en gebruik een redelijke schermconfiguratie.
E. Het gebruik van secundaire zeeftechnologie in het magazijn voor afgewerkte producten kan het poedergehalte aanzienlijk verlagen.
F. Het is noodzakelijk om het magazijn en het circuit voor afgewerkte producten tijdig te reinigen. Daarnaast is het nodig om de verpakkings- en stofafzuiginstallatie te verbeteren. Het gebruik van onderdruk voor stofafzuiging is het meest ideaal. Vooral tijdens het verpakkingsproces moet de verpakkingsmedewerker regelmatig het stof uit de buffertrechter van de verpakkingsweegschaal kloppen en verwijderen..
5. De deeltjeslengte varieert
1. In de dagelijkse productie ondervinden we vaak problemen met de besturing, met name bij modellen boven de 420. De redenen hiervoor kunnen grofweg als volgt worden samengevat:
(1) De hoeveelheid toevoer voor granulatie is ongelijkmatig en het temperingseffect fluctueert sterk.
(2) Onregelmatige speling tussen de vormrollen of ernstige slijtage van de ringvorm en de drukrollen.
(3) Langs de axiale richting van de ringvorm is de afvoersnelheid aan beide uiteinden lager dan die in het midden.
(4) Het drukverlagende gat van de ringvorm is te groot en de openingssnelheid is te hoog.
(5) De positie en de hoek van het snijblad zijn onredelijk.
(6) Granulatietemperatuur.
(7) Het type en de effectieve hoogte (bladbreedte, breedte) van het ringstansmes zijn van invloed.
(8) Tegelijkertijd is de verdeling van de grondstoffen in de compressiekamer ongelijk.
2. De kwaliteit van voer en pellets wordt over het algemeen geanalyseerd op basis van hun interne en externe eigenschappen. Als productiesysteem zijn we meer blootgesteld aan zaken die verband houden met de externe kwaliteit van voerpellets. Vanuit een productieperspectief kunnen de factoren die de kwaliteit van aquatische voerpellets beïnvloeden grofweg als volgt worden samengevat:
(1) Het ontwerp en de organisatie van formules hebben een directe invloed op de kwaliteit van aquatische voerpellets, en vertegenwoordigen ongeveer 40% van het totaal;
(2) De intensiteit van het breken en de uniformiteit van de deeltjesgrootte;
(3) De diameter, de compressieverhouding en de lineaire snelheid van de ringvorm hebben invloed op de lengte en de diameter van de deeltjes;
(4) De compressieverhouding, de lineaire snelheid, het afschrik- en tempereffect van de ringvorm en de invloed van het snijblad op de lengte van de deeltjes;
(5) Het vochtgehalte van de grondstoffen, het temperingseffect, het koelen en drogen hebben invloed op het vochtgehalte en het uiterlijk van de eindproducten;
(6) De apparatuur zelf, procesfactoren en de effecten van afschrikken en temperen hebben invloed op het deeltjespoedergehalte;
3. Behandelingsmaatregelen:
(1) Pas de lengte, breedte en hoek van de stofschraper aan en vervang de versleten schraper.
(2) Let er in het begin en tegen het einde van de productie op dat u de positie van het snijblad tijdig aanpast vanwege de kleine hoeveelheid materiaal die wordt aangevoerd.
(3) Zorg tijdens het productieproces voor een stabiele toevoersnelheid en stoomtoevoer. Als de stoomdruk laag is en de temperatuur niet kan stijgen, moet dit tijdig worden aangepast of gestopt.
(4) Pas de kloof tussen de redelijk aanrolhoesPlaats na de nieuwe mal nieuwe rollen en repareer onmiddellijk het oneffen oppervlak van de drukrol en de ringmal als gevolg van slijtage.
(5) Repareer het geleidingsgat van de ringvorm en reinig het verstopte vormgat onmiddellijk.
(6) Bij het bestellen van de ringmal kan de compressieverhouding van de drie rijen gaten aan beide uiteinden van de axiale richting van de originele ringmal 1-2 mm kleiner zijn dan die in het midden.
(7) Gebruik een zacht snijmes met een dikte van 0,5-1 mm, zodat de snede zo scherp mogelijk is en zich op de vertandingslijn tussen de ringvorm en de drukrol bevindt.
(8) Zorg voor de concentriciteit van de ringvorm, controleer regelmatig de spindelspeling van de granulator en stel deze indien nodig bij.
6. Samenvatting van de controlepunten:
1. Malen: De fijnheid van het malingsproces moet worden gecontroleerd volgens de specificatie-eisen.
2. Mengen: De gelijkmatigheid van het mengen van de grondstoffen moet worden gecontroleerd om een geschikte menghoeveelheid, mengtijd, vochtgehalte en temperatuur te garanderen.
3. Rijping: De druk, temperatuur en vochtigheid van de puffmachine moeten gecontroleerd worden.
De grootte en vorm van het deeltjesmateriaal: hiervoor moeten de juiste specificaties voor de compressiematrijzen en snijbladen worden gekozen.
5. Watergehalte van het eindproduct: Het is noodzakelijk om de droog- en koeltijd en -temperatuur in acht te nemen.
6. Olieverstuiving: Het is noodzakelijk om de precieze hoeveelheid verstuifde olie, het aantal sproeiers en de kwaliteit van de olie te controleren.
7. Zeven: Kies de juiste zeefmaat op basis van de specificaties van het materiaal.
Geplaatst op: 30 november 2023